Qualität Rf-PWB-Brett & Rogers PWB-Brett Fabrik

Die KI-Welle gestaltet die gesamte Wertschöpfungskette der Elektronikindustrie neu. Hochgeschwindigkeits-Leiterplatten, Halbleitersubstrate, Verpackungssubstrate, thermische Materialien und die globale Marktlandschaft unterliegen allesamt beispiellosen Veränderungen. Am 28. und 29. Oktober findet die China-Japan Electronic Circuits Autumn Conference 2026 und das Autumn PCB Technology/Information Forum im Shenzhen World Exhibition & Convention Center · Bao'an New Hall statt. Die Konferenz wird gemeinsam von der China Printed Circuit Association (CPCA) und der Japan Electronics Packaging and Circuits Association (JPCA) ausgerichtet und steht unter dem Motto „Innovationsgetriebene Chips, intelligente Computerzukunft“. Sie bringt Branchenverbände, Forschungsinstitute, führende Unternehmen und technische Experten aus beiden Ländern zusammen, um gemeinsam neue Wege für die Leiterplattenindustrie im KI-Zeitalter zu erkunden. Das Keynote-Forum dieser Konferenz findet am 28. Oktober im Mangrove Hall A, 2. Stock, Westseite der südlichen Registrierungshalle des Ausstellungszentrums statt. Fünf Schwergewichtsgäste werden ihre Erkenntnisse zu Kernthemen wie KI-Rechenleistung, Halbleitersubstrate, thermische Materialien und Markttrends teilen.   Von der Trendanalyse bis zur Technologieimplementierung, eine Ideenkonvergenz, die die gesamte Wertschöpfungskette abdeckt. Dieses Keynote-Forum ist keine einzelne Technologie-Sharing-Sitzung, sondern ein vollständiger Austausch über die gesamte Wertschöpfungskette:   Blick auf Branchentrends – wie KI das Entwicklungstempo der Elektronikindustrie verändert;   Blick auf Materialdurchbrüche – wie Kupferkaschierte Laminate, Halbleitersubstrate und thermische Schnittstellenmaterialien höhere Rechenleistung unterstützen;   Blick auf Technologieimplementierung – wie Hochleistungsverpackungen, Hochgeschwindigkeitsübertragung und Wärmemanagement in Richtung Industrialisierung gehen;   Blick auf die Marktlandschaft – welche neuen Chancen und Herausforderungen die globale Leiterplatten-Wertschöpfungskette im KI-Zeitalter sieht. Ob Sie aus der Leiterplattenherstellung, den Materialien, der Ausrüstung, der Verpackung, den Endanwendungen oder der Investmentforschung kommen, Sie können in diesem Keynote-Forum wichtige Hinweise zur Beurteilung der Branchenrichtung finden.   Konferenzinformationen 📅 Konferenzzeit: 28.-29. Oktober 2026 📍 Konferenzort: Shenzhen World Exhibition & Convention Center · Bao'an New Hall, No. 1 Zhan Cheng Road, Fu Hai Street, Bao'an District, Shenzhen 🎯 Konferenzmotto: Innovationsgetriebene Chips, intelligente Computerzukunft Gastgeber: China Printed Circuit Association (CPCA), Japan Electronics Packaging and Circuits Association (JPCA) Veranstalter: CPCA Science and Technology Working Committee Medienunterstützung: Printed Circuit Information Magazine, PCB Information Network   --------------------------- Quelle: CPCA Haftungsausschluss: Wir respektieren Originalität und schätzen auch das Teilen; das Urheberrecht an Text und Bildern liegt bei den ursprünglichen Autoren. Der Zweck des Nachdrucks ist es, mehr Informationen zu teilen, was nicht die Position dieses Kontos darstellt. Wenn Ihre Rechte verletzt werden, kontaktieren Sie uns bitte umgehend zur Löschung. Vielen Dank.

Da sich KI-Chips hin zu großformatigen, hochdichten Verpackungen entwickeln, erforschen globale Giganten Glas-Substrate, wobei heimische Material- und Ausrüstungsunternehmen Hand in Hand gehen und das industrielle Layout nun mehrere Segmente abdeckt. Intel hat 2023 seine Roadmap für Glas-Substrate öffentlich dargelegt, und seine EMIB- und Foveros-Verpackungsplattformen bilden die Grundlage für die kollaborative Entwicklung neuer Substratmaterialien und Verpackungsstrukturen. Im Juli 2026 unterzeichneten Lens Technology und Intel ein TGV-Kooperationsmemorandum, wobei die Diskussionen Glas-Durchkontaktierungen, Laserbearbeitung, Metallisierung und Mehrschichtverbindungen umfassten. Unter anderen Branchenriesen berichteten Medien im September 2026, dass Nvidia Glas-Substrate evaluiert, da HBM und Hochgeschwindigkeitsverbindungen neue Substrat-Anforderungen mit sich bringen. TSMC entwickelt CoPoS Panel-Level-Packaging und hat öffentlich Testlinienpläne angekündigt, wobei quadratische Panels voraussichtlich die Flächennutzungseffizienz bei großformatigen Verpackungen verbessern werden. Samsung Electro-Mechanics hat Mikro-Via-, Metallfüll- und Präzisionsbearbeitungstechnologien demonstriert und ein Joint Venture mit Dongwoo Fine-Chem für das Glas-Kerngeschäft gegründet; im Oktober berichteten Medien, dass es in Zusammenarbeit mit Kunden-Chips Zuverlässigkeitstests auf Verpackungsebene durchführt. Das Midstream-Processing-Segment bietet die größte Wertsteigerung, und die Erfahrung von Lens Technology in der Glasfertigung für Unterhaltungselektronik bildet die Grundlage für die Kontrolle von Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und Chargenkonsistenz. Das Unternehmen hat Fortschritte bei der Lochbildung, der Abscheidung von Keimschichten, der galvanischen Füllung von Durchkontaktierungen und Mehrschicht-RDL-Prozessen offengelegt und führt gemeinsame Entwicklungs- und Validierungsarbeiten mit nordamerikanischen Kunden durch; sein Memorandum mit Intel macht es auch zu einem der klareren Fälle unter den A-Share-Unternehmen für industrielle Zusammenarbeit mit Kunden im Bereich fortschrittlicher Verpackungen. Auf der heimischen Unterstützungsseite, im Bereich der Ausrüstung, legen DR Laser und HGTECH TGV-Laserbearbeitung auf, Dongwei Technology treibt Galvanik- und Abscheidungsanlagen voran, und Tiancheng Technology entwickelt Chemikalien für Metallisierung und Via-Füllung. Mit der Vertiefung der Kundenvalidierung werden die Zusammenarbeit von vorgelagerten und nachgelagerten Partnern gemeinsam das Tempo der Industrialisierung beeinflussen.   -------------------------------------------------- Quelle: Securities Market Weekly Haftungsausschluss: Wir respektieren Originalität und schätzen auch das Teilen; das Urheberrecht an Text und Bildern gehört den ursprünglichen Autoren. Der Zweck des Nachdrucks ist es, mehr Informationen zu teilen, was nicht die Position dieses Kontos darstellt. Wenn Ihre Rechte verletzt werden, kontaktieren Sie uns bitte umgehend zur Löschung. Vielen Dank.

Am 12. September veröffentlichte Hongchang Electronic Materials Co., Ltd. (im Folgenden „Hongchang Electronic“) eine Ankündigung über einen Privatplatzierungsplan, mit dem bis zu 1,8 Milliarden Yuan für Projekte für hochwertige Kupferkaschierte Laminate, Prepregs und fortschrittliche Verpackungsfolienmaterialien (GBF) gesammelt werden sollen, um die Investitionen in Kernmaterialien für KI-Server und Rechenzentren zu erhöhen.Leiterplattensubstratmaterialien.Gemäß dem nun offengelegten Plan werden die von Hongchang Electronic eingeworbenen Mittel für drei Hauptprojekte und zur Ergänzung des Betriebskapitals verwendet. Das Unternehmen plant, 1,055 Milliarden Yuan (RMB, im Folgenden gleichlautend) in ein Projekt mit einer Jahresproduktion von 13,2 Millionen Platten hochwertiger Kupferkaschierte Laminate und 31,2 Millionen Metern Prepreg bei seiner hundertprozentigen Enkelgesellschaft Zhuhai Hongren Electronic Materials Technology Co., Ltd. zu investieren; 95 Millionen Yuan in ein intelligentes und grünes Upgrade- und Renovierungsprojekt mit einer Jahresproduktion von 9,6 Millionen Metern hochwertiger Prepregs bei seiner hundertprozentigen Tochtergesellschaft Wuxi Hongren Electronic Materials Technology Co., Ltd. zu investieren; 320 Millionen Yuan in ein Projekt für fortschrittliche Verpackungsfolienmaterialien zu investieren, wobei die verbleibenden Mittel zur Ergänzung des Betriebskapitals verwendet werden. „Das Unternehmen ist seit vielen Jahren tief im Bereich der elektronischen Harze und Kupferkaschierte Laminate tätig und hat eine vollständige Industriekette von „elektronischen Harzen – Prepreg – Kupferkaschiertem Laminat“ gebildet. Angesichts des explosiven Wachstums, das durch die schnelle Bereitstellung nachgelagerter Bereiche wie KI-Computing-Infrastruktur angetrieben wird, muss das Unternehmen die Kapazitätsreserven für hochwertige Produkte beschleunigen, um die wachsende Nachfrage des High-End-Marktes zu bedienen, seine Marktposition zu stärken und neue Wachstumspunkte für die Leistung zu erschließen“, teilte eine relevante Person aus der Wertpapierabteilung von Hongchang Electronic einem Reporter der Securities Daily mit. Die Investitionsmaßnahme von Hongchang Electronic ist kein Einzelfall. Winddaten zeigen, dass seit der zweiten Jahreshälfte dieses Jahres neben Hongchang Electronic mindestens drei weitere börsennotierte Unternehmen in der chinesischen Kupferkaschiertem Laminat-Industriekette nacheinander Ankündigungen zur Kapazitätserweiterung und zur Umsetzung neuer Projekte veröffentlicht haben, die gemeinsam auf den High-End-Computing-Materialien-Track setzen und den Trend zur strukturellen Aufwertung und beschleunigten Entwicklung in der Kupferkaschiertem Laminat-Industrie unter der Welle der KI-Rechenleistung widerspiegeln. Anfang August dieses Jahres wurde das Kingboard (Jiangxi) New Materials Industrial Park-Projekt unter Kingboard Laminates Holdings Limited (im Folgenden „Kingboard Laminates“), einem an der Hongkonger Börse notierten Unternehmen, offiziell im Ganxiang Cooperation Industrial Park im Kreis Shangli, Stadt Pingxiang, Provinz Jiangxi, aufgeschlagen. Das Projekt hat eine Gesamtinvestition von 3 Milliarden Yuan und soll in zwei Phasen gebaut werden, wobei die erste Phase eine Investition von etwa 1 Milliarde Yuan beinhaltet. Kingboard Laminates ist der Ansicht, dass mit der kräftigen Entwicklung von künstlichen Intelligenz-Servern, Supercomputing-Clustern, hochentwickelten intelligenten Fahrassistenzsystemen und Elektronik für Elektrofahrzeuge die Anforderungen an zugrundeliegende Hochfrequenz-, Hochgeschwindigkeits-, Wärmeableitungs- und Hochzuverlässigkeits-Kupferkaschierte Laminate sowie an vorgelagerte Kernmaterialien wie elektronisches Glasfasergewebe und Kupferfolie erheblich gestiegen sind. Das Projekt wird die technologische Akkumulation und die High-End-Produktionskapazitätsplanung des Mutterunternehmens in den Bereichen KI-Rechenleistung und Automobilelektronik tiefgreifend nutzen und dazu beitragen, die Angebots-Nachfrage-Lücke bei High-End-Computing-Substratmaterialien zu schließen. Ende Juli wurde das zweite Fabrikprojekt von Guangdong Shengyi Technology Co., Ltd. (im Folgenden „Shengyi Technology“), einem führenden Kupferkaschiertem Laminat-Unternehmen, mit Sitz in Dongguan Songshan Lake und einer Gesamtinvestition von etwa 5,2 Milliarden Yuan, offiziell begonnen. Das Projekt konzentriert sich auf Zukunftsfelder wie Hochfrequenz- und Hochgeschwindigkeitsmaterialien für KI-Server, intelligente automobile elektronische Substratmaterialien und hochwertige Verpackungssubstratmaterialien. Nach Fertigstellung wird es jährlich 48 Millionen Quadratmeter Hochleistungs-Kupferkaschiertem Laminat und 100 Millionen Meter kommerzielle Klebefolie produzieren und soll sukzessive in der zweiten Jahreshälfte 2027 in Betrieb genommen werden. Am 22. Juli gab die Jin'an Guoji Group Co., Ltd. eine Ankündigung heraus, dass nach freundschaftlichen Verhandlungen mit der Volksregierung des Bezirks Jinwan, Stadt Zhuhai, die beiden Parteien eine Kooperationsabsicht bezüglich der Kapitalerhöhung und Produktionserweiterung des Unternehmens im Bezirk Jinwan, Stadt Zhuhai, erzielt und die „Investitionsvereinbarung für das Kapitalerhöhungs- und Produktionserweiterungsprojekt von Jin'an Guoji“ unterzeichnet haben. Die geplante Investition des Projekts beträgt etwa 2 Milliarden Yuan, mit einer Jahresproduktion von 20 Millionen Platten Kupferkaschiertem Laminat und 40 Millionen Metern Prepreg zum Verkauf. Prismark, ein weltweit renommiertes Marktforschungs- und Beratungsunternehmen in der Elektronikindustrie, prognostiziert, dass der globale Markt für Kupferkaschierte Laminate im Jahr 2026 etwa 24,2 Milliarden US-Dollar erreichen wird, ein Anstieg von 29,4 Prozent gegenüber dem Vorjahr; davon werden Hochgeschwindigkeits-Kupferkaschierte Laminate etwa 9,5 Milliarden US-Dollar ausmachen, ein Anstieg von 52,6 Prozent gegenüber dem Vorjahr. „Die Prosperität dieser Runde der Kupferkaschiertem Laminat-Industrie ist keine einfache zyklische Erholung, sondern eine Chance zur strukturellen Aufwertung, die durch die Iteration der KI-Rechenleistung gebracht wird. In der Vergangenheit stammte das Branchenwachstum hauptsächlich aus der Unterhaltungselektronik und der traditionellen Kommunikation, aber der aktuelle Nachfrageschwerpunkt hat sich auf Computing-Infrastrukturen wie KI-Server und Hochgeschwindigkeits-Switches verlagert, was höhere technische Anforderungen an die dielektrischen Eigenschaften, Signalverluste und die Hitzebeständigkeit von Kupferkaschiertem Laminat stellt und es gibt eine Angebotslücke bei hochwertigen Materialien. Inländische Hersteller müssen weiterhin in die Umwandlung von Produktionslinien, Produktzertifizierung und die Forschung und Entwicklung neuer Materialien investieren, und eine integrierte Planung über die gesamte Industriekette hinweg wird stärkere Wettbewerbsvorteile schaffen“, sagte Qiu Sisheng, Chefökonom von Shenzhen Wanzhong Management Consulting Co., Ltd., einem Reporter der Securities Daily. --------------------------------- Quelle: Securities Daily Haftungsausschluss: Wir respektieren Originalität und schätzen auch das Teilen; das Urheberrecht an Text und Bildern liegt bei den ursprünglichen Autoren. Der Zweck des Nachdrucks ist es, mehr Informationen zu teilen, was nicht die Position dieses Kontos darstellt. Wenn Ihre Rechte verletzt werden, kontaktieren Sie uns bitte umgehend zur Löschung. Vielen Dank.

Nach einem Bericht von TaiwanWirtschaftliche Tagesnachrichten, materials manufacturer Nan Ya Plastics Corporation (hereinafter referred to as "Nan Ya Plastics") will significantly increase prices for copper clad laminate (CCL) and substrate materials starting in SeptemberDer Markt schätzt den Preisanstieg zwischen 5% und 10%. Nach einer auf dem Markt zirkulierenden Preisberichtigungsmitteilung von Nan Ya Plastics heißt es in dem Dokument, dass die jüngsten anhaltenden Preiserhöhungen von Rohstoffen wie KupferfolieGlasfasergewebeObwohl Nan Ya Plastics versucht hat, die Kosten intern zu absorbieren, war das Ausmaß der Kostenerhöhung zu groß.Um diesen höheren Kosten Rechnung zu tragen, wird das Unternehmen einige seiner Verkaufspreise gemäßigt anpassen, wobei die Substrat- und Basismaterialpreise jeweils um 20% steigen werden, und zwar ab dem 1. September. Als Reaktion auf die Marktgerüchte erklärte Nan Ya Plastics offiziell, dass sie, um mit den steigenden Kosten für verschiedene Materialien fertig zu werden,Das Unternehmen verhandelt seit Anfang dieses Jahres kontinuierlich mit den Kunden und erhöht allmählich die Produktpreise.Insgesamt liegt der kumulative Anstieg für verschiedene Produkte aus elektronischen Materialien in diesem Jahr zwischen 50% und 100%.Die Kommission stellte fest, dass die Preisanpassungen in Höhe von 0,5% des Preises der Einfuhren aus der VR China durchgeführt wurden, während die Preisanpassungen im Umfang der Preisanpassungen je nach Erzeugnis aufgrund von Unterschieden in den Spezifikationen durchgeführt wurden., Kosten, Angebot und Nachfrage und andere Faktoren. Nan Ya Plastics betonte, dass das Unternehmen stets mit einzelnen Kunden von Fall zu Fall über Preise verhandelt und diskutiert habe und keine Einseitigkeitserhöhungsbekanntmachungen erlasse.und es hat noch nie ein einmaliges, einseitige Preiserhöhung von 20%. Daher ist das auf dem Markt zirkulierende Preisberichtigungsschreiben keine offizielle Mitteilung des Unternehmens an seine Kunden -und wird als Korrespondenz aus dem Verhandlungsprozess mit einem bestimmten Kunden vermutet. Die Kommission stellte fest, dass die Einfuhren aus der VR China im Bezugszeitraum um mehrere Prozentpunkte zurückgingen. Im Hinblick auf den Produktmarkt für elektronische Materialien erklärte Nan Ya Plastics, dass unter allen Materialien Glasfasergewebe derzeit den größten Mangel aufweist.mit Kupferfolie auch in einer ähnlichen SituationDies hat wiederum sowohl die Material- als auch die Herstellungskosten von CCL erhöht. Nan Ya Plastics stellte kürzlich auch fest, dass die vier großen in den USA ansässigen Cloud-Dienstleister (CSPs) ihre Investitionen ausweiten,die den vorgelagerten Elektronikmaterialsektor zu strukturellen Mangelfällen und Preiserhöhungen gezwungen hatIm Bereich Glasfasergarne erhöht Nan Ya Plastics die Preise für elektronische Materialien schrittweise, um diese Kosten zu berücksichtigen.niedrige Dielektrikkonstante, und niedrigem Wärmeausdehnungskoeffizient von Spezialglasfasern hat Nan Ya Plastics nicht nur die entsprechende Produktionskapazität als Reaktion auf die Marktnachfrage erhöht, sondern auch die Preise erhöht.Im Segment der Glasfasergewebe, wurden die Preise auch aufgrund der Kapazitätserhöhungen und des steigenden Absatzwachstums von Stoffen mit niedrigem Wärmeausdehnungskoeffizient nach oben angepasst. - Ich bin nicht hier. Quelle: Xin Zhi Yuan (Chip Insights) Haftungsausschluss: Wir respektieren Originalität und Wertbeteiligung; die Urheberrechte an Text und Bildern gehören ihren Urhebern.Diese Neuauflage ist dazu bestimmt, weitere Informationen zu vermitteln und vertritt nicht die Ansichten dieses Berichts.Wenn Ihre Rechte verletzt werden, kontaktieren Sie uns bitte unverzüglich und wir werden den Inhalt so schnell wie möglich entfernen.

Laut Caixin News hat der boomende Markt für KI-Server die Nachfrage nach vorgelagerten Leiterplatten-Substraten in die Höhe getrieben, wobei die Angebots-Nachfrage-Dynamik für heimische elektronische Garne und elektronische Gewebe angespannt bleibt und die Lagerbestände nahezu aufgebraucht sind. In der ersten Jahreshälfte hat die Branche bereits fünf Preiserhöhungsrunden durchlaufen. Ende August war der Durchschnittspreis für G75-Elektronikgarn um 53 % gegenüber Ende Mai gestiegen, während das Mainstream-Elektronikgewebe 7628 eine monatliche Steigerung von 17 % bis 18 % verzeichnete und die Preise sich seit Jahresbeginn verdoppelt haben. Ultradünne und extrem dünne Spezial-Elektronikgewebe verzeichneten in diesem Jahr bisher Preissteigerungen von über 140 %.   Der aktuelle Preisanstieg bei elektronischen Garnen/Geweben wird durch die kombinierten Kräfte der explosiven strukturellen Nachfrage aus dem KI-Computing und der knappen Angebotsseite angetrieben.   Auf der Nachfrageseite ist die Lagenanzahl von KI-Server-Leiterplatten erheblich gestiegen, wobei der Verbrauch von High-End-Elektronikgewebe pro Einheit im Vergleich zu herkömmlichen Servern um das 3- bis 8-fache gestiegen ist. Dies wird durch die Basisnachfrage von Consumer Electronics und Automotive-Leiterplatten weiter unterstützt, was den Markt insgesamt erweitert.   Auf der Angebotsseite haben führende Hersteller die Produktion von herkömmlichen Elektronikgeweben aktiv gedrosselt und Kapazitäten auf margenstärkere ultradünne und Hochfrequenz-Spezialgewebe umgeschichtet, wodurch die Lieferengpässe für Standard-Spezifikationen verschärft werden. Gepaart mit strengen Kontrollen bei neuen Ofenanlagen in der früheren Periode – und neuen Produktionslinien, deren Aufbau bis zu zwei Jahre dauert – können kurzfristig keine Kapazitäten freigesetzt werden, sodass die nahezu null Lagerbestände und das knappe Angebots-Nachfrage-Gleichgewicht der Branche kurzfristig unwahrscheinlich sind, sich zu entspannen.   Insbesondere High-End-Q-Gewebe hat sich als das zentrale inkrementelle Segment in der Branche herauskristallisiert, mit technischen Barrieren und Rentabilität, die die von herkömmlichen Elektronikgeweben weit übertreffen. Q-Gewebe zeichnet sich durch eine extrem niedrige Dielektrizitätskonstante und einen niedrigen Verlustfaktor aus, was die Effizienz der Hochfrequenzsignalübertragung erheblich verbessert – und es somit ideal für KI-Server der nächsten Generation, 1,6-T/3,2-T-Optikmodule und High-End-Switch-Computing-Hardware macht. Sein Verbrauch pro Einheit ist 5-mal so hoch wie bei herkömmlichen Servern.   Derzeit wird das globale Q-Gewebe-Angebot seit langem von japanischen Unternehmen monopolisiert. Inländische Hersteller beschleunigen jedoch technologische Durchbrüche, wobei einige bereits Kundenqualifizierungen abgeschlossen und Kleinserienlieferungen erzielt haben, was den Weg für zukünftige Massenproduktionsskalierungen ebnet.   Mit Blick auf die traditionelle Hochsaison der Elektronikindustrie in der zweiten Jahreshälfte, kombiniert mit dem fortgesetzten Aufbau von KI-Infrastrukturen, wird erwartet, dass die Preise für elektronische Garne/Gewebe ihren Aufwärtstrend beibehalten und das Volumen- und Preiswachstumsmuster der Branche verstärken. Mittelfristig und langfristig wird der Hochkonjunkturzyklus der Branche wahrscheinlich anhalten, da die Freigabe neuer Kapazitäten hinter der Nachfrage zurückbleibt.   Institutionen prognostizieren für 2026 eine Angebots-Nachfrage-Lücke von 113 Millionen Metern für Standard-Elektronikgewebe, wobei sich die Lücke 2027 potenziell weiter vergrößern wird, zusammen mit einer beschleunigten heimischen Substitution für High-End-Produkte.   In Bezug auf A-Aktien-Marktchancen können Anleger führende Hersteller von Elektronikgeweben mit ausreichenden Kapazitäten und einem High-End-Produktmix bevorzugen und gleichzeitig heimische Substitutionskandidaten im Auge behalten, die Durchbrüche bei der Q-Gewebe-Technologie erzielt haben. (Quelle: Everbright Securities Micro-Insights)   ------------------------------------------------------------- Quelle: Everbright Securities Micro-Insights Haftungsausschluss: Wir respektieren Originalität und schätzen auch das Teilen; das Urheberrecht an Text und Bildern gehört den ursprünglichen Autoren. Der Zweck des Nachdrucks ist es, mehr Informationen zu teilen, was nicht die Position dieses Kontos darstellt. Wenn Ihre Rechte verletzt werden, kontaktieren Sie uns bitte umgehend zur Löschung. Vielen Dank.

Eine 8-lagige RF-Leiterplatte, die vollständig auf RO4350B aufgebaut ist, würde so viel kosten, dass eine Volumenproduktion unrealistisch wäre. Vollständig auf FR-4 aufgebaut, erfüllen die 50-Ohm-HF-Leiterbahnen auf der Oberfläche nicht die Spezifikationen. Hybride Stackups sind der Ausweg. Aber hybride Konstruktionen sind weitaus schwieriger zu verarbeiten als ein Stackup aus einem einzigen Material – CTE-Mismatch verursacht Delamination, mehrlagige Laminierung verursacht Lagenfehlausrichtung und abwechselnd dicke und dünne Dielektrika erschweren die Impedanzhaltung. Wir haben kürzlich eine 8-lagige RO4350B + MT40 Hybrid-HF-Leiterplatte hergestellt, die ein typisches Beispiel für diesen Designansatz ist. Dieser Artikel handelt nicht nur davon, wie die Leiterplatte aufgebaut wurde. Es geht um eine Frage, die bei der Materialauswahl ständig aufkommt: Wann lohnt sich ein hybrides Stackup und wann nicht. Die Spezifikationen der Leiterplatte 8-lagige Kupferkonstruktion. Die oberste und unterste Lage verwenden 0,168 mm RO4350B Hochfrequenzmaterial. Die inneren Lagen verwenden 0,381 mm MT40, ein Standard-Hoch-Tg-FR-4-Material, mit 0,1245 mm MT40-Prepreg zwischen den Lagen. Die fertige äußere Kupferstärke beträgt 1 oz, die innere Kupferstärke 0,5 oz und die laminierte Dicke 1,636 mm. Grüne Lötmaske, weiße Siebdruckfarbe, Palladium-Gold-Finish, 179 mm × 121 mm. Die Leiterplatte enthält L1-L2 und L7-L8 Blind-Vias. Die oberste Lage trägt 6-mil-Leiterbahnen mit einfacher Endung und einer Zielimpedanz von 50 Ohm. Warum RO4350B an der Oberfläche, MT40 in der Mitte Die Logik des Stackups ist klar: Hochfrequenzleistung an der Oberfläche, strukturelle Unterstützung und Kostenkontrolle in der Mitte. Die Oberflächenschichten verwenden RO4350B, da sich dort die HF-Leiterbahnen befinden. RO4350B hat eine Dielektrizitätskonstante von etwa 3,48 und einen Verlustfaktor von etwa 0,0037. Ein niedriger Df bedeutet geringe dielektrische Verluste, sodass Mikrowellensignale auf dem Weg entlang der Oberfläche weniger gedämpft werden. Die 6-mil-Leiterbahnen mit einfacher Endung und 50 Ohm auf der obersten Lage sind direkt auf RO4350B aufgebaut, was eine engere Impedanzkontrolle ermöglicht. Der Kompromiss: RO4350B ist weitaus teurer als Standard-FR-4. Die inneren Lagen verwenden MT40, da Strom- und Masseflächen keine Hochfrequenzleistung benötigen. MT40 ist ein Standard-Hoch-Tg-FR-4-Material, das weitaus günstiger ist als RO4350B. Seine Aufgabe ist es, die mehrlagige Struktur zu stützen und thermische Stabilität zu gewährleisten. Wenn die inneren Lagen ebenfalls RO4350B verwenden würden, würden die Materialkosten stark steigen – und die Strom- und Masseflächen benötigen keinen niedrigen Df. Der Kompromiss: Die elektrische Leistung von MT40 ist nicht so gut wie die von RO4350B, aber wenn es auf inneren Lagen verwendet wird, beeinträchtigt es die HF-Leistung nicht. Das 0,1245 mm dicke MT40-Prepreg steuert die Dicke zwischen den Lagen. Die Prepreg-Dicke beeinflusst direkt die Dielektrikumsdicke zwischen den Lagen, was wiederum die Impedanz beeinflusst. Die Spezifikation von 0,1245 mm wurde gewählt, um die Kernstärken von RO4350B und MT40 anzupassen und die gesamte laminierte Dicke auf 1,636 mm zu halten. Die Kernlogik dieses Stackups: Hochfrequenzleistung nur dort, wo sie benötigt wird. Die Ressourcennutzung ist höher und die Kosten sind besser kontrollierbar. Die Prozessherausforderungen: Drei reale Probleme Hybride Dielektrikums-Stackups sind weitaus schwieriger zu verarbeiten als Stackups aus einem einzigen Material. Diese Leiterplatte hatte drei Hauptprobleme. Herausforderung 1: CTE-Mismatch verursacht Delamination und Verzug RO4350B ist ein keramikgefülltes Material, und sein CTE unterscheidet sich von MT40, das auf FR-4 basiert. Während der Laminierung dehnen sich die beiden Materialien unterschiedlich aus, was zu Spannungen an der Grenzfläche führt, die Delamination oder Verzug der Leiterplatte verursachen können. Die Lösung ist eine gestufte Temperaturrampe mit langsamer Abkühlung. Die Rampe ist in mehrere Stufen unterteilt, die jeweils lange genug gehalten werden, damit das Material vollständig erweicht und fließt. Die Kühlstufe steuert die Geschwindigkeit des Temperaturabfalls, um interne Spannungen durch schnelles Abkühlen zu vermeiden. Dies ermöglicht es den beiden Materialien, das thermische Ausdehnungsverhalten des anderen während der Laminierung allmählich anzupassen und die Grenzflächenspannung zu reduzieren. Herausforderung 2: Lagenfehlausrichtung nach mehrlagiger Laminierung Eine laminierte Dicke von 1,636 mm ist für eine 8-lagige Leiterplatte moderat dick. Während der mehrlagigen Laminierung kann die Ausrichtungsgenauigkeit zwischen den Lagen abweichen, was zu Fehlausrichtungen führt. Die Lösung umfasst zusätzliche Ausrichtungsziele und eine optimierte Druckgleichmäßigkeit auf den Laminierplatten. Ausrichtungsziele bieten eine genauere Ausrichtungsreferenz, während die Druckgleichmäßigkeit eine gleichmäßige Kraft über das Panel gewährleistet und lokale Verschiebungen reduziert. Herausforderung 3: Abwechselnd dicke und dünne Dielektrika machen die Impedanz empfindlich gegenüber Dickenvariationen Das Stackup wechselt zwischen dick und dünn: 0,168 mm RO4350B, 0,381 mm MT40, 0,1245 mm Prepreg. Die Dickenunterschiede zwischen den Dielektrikumsschichten sind signifikant. Die Impedanz ist sehr empfindlich gegenüber der Dielektrikumsdicke, und Variationen führen direkt zu Impedanzverschiebungen. Die Lösung ist eine enge Toleranz für die Dicke des eingehenden Materials. Die Kernstärke von RO4350B und MT40 sowie die Prepreg-Dicke müssen bei der Eingangskontrolle streng geprüft werden, um die Chargenkonsistenz zu gewährleisten. Die Dielektrikumsdicke nach der Laminierung muss ebenfalls durch Querschnitte überprüft werden, um zu bestätigen, dass die Impedanz im Designbereich bleibt. Der Kostenvorteil gegenüber einem reinen RO4350B-Stackup Der Kernwert eines hybriden Stackups ist die Kostenreduzierung bei gleichzeitiger Beibehaltung der Hochfrequenzleistung. Der Kostenvorteil dieser Leiterplatte zeigt sich auf drei Arten. Erstens sinken die Materialkosten erheblich. Der Ersatz von RO4350B durch MT40 auf den inneren Lagen senkt die Materialkosten drastisch. RO4350B ist weit teurer als Standard-FR-4, und eine 8-lagige Leiterplatte, die vollständig auf RO4350B aufgebaut ist, wäre sehr teuer. Ein hybrides Stackup behält RO4350B nur auf den Oberflächenschichten bei, wodurch es sich für die Volumenproduktion von mittleren bis großen HF-Modulen eignet. Zweitens gleicht die Hitzebeständigkeit von MT40 die Schwäche reiner Keramikmaterialien in Bezug auf thermische Zuverlässigkeit aus. MT40 ist ein Hoch-Tg-FR-4-Material mit guter Hitzebeständigkeit und kann mehrere SMT-Reflow-Zyklen überstehen. RO4350B bietet eine ausgezeichnete elektrische Leistung, aber seine thermische Zuverlässigkeit bei wiederholtem Reflow ist nicht so gut wie die von FR-4. Die Verwendung von MT40 in den inneren Lagen verbessert die allgemeine thermische Zuverlässigkeit der Leiterplatte. Drittens ist die Ressourcennutzung höher. Hochfrequenzleistung wird nur auf den Signaloberflächenschichten benötigt. Strom- und Masseflächen benötigen kein Material mit niedrigem Df. Die Platzierung von RO4350B dort, wo es zählt, und MT40 in den inneren Lagen ist eine rationalere Ressourcenzuweisung. Wann Sie kein hybrides Stackup verwenden sollten Dies ist der Teil, den die meisten Stackup-Beschreibungen überspringen, und er ist für Ingenieure im Stadium der Materialauswahl am nützlichsten. Wenn die gesamte Leiterplatte Hochfrequenzleistung benötigt. Wenn innere Lagen ebenfalls HF-Leiterbahnen tragen oder wenn Stromschichten strenge Impedanzanforderungen haben, entfällt der hybride Vorteil. In diesem Fall ist ein reines RO4350B oder ein anderes Hochfrequenz-Stackup besser geeignet. Wenn die Leiterplatte klein ist. Wenn die Materialkosten einen geringen Anteil an den Gesamtkosten ausmachen, sind die Einsparungen durch hybride Konstruktion begrenzt, während die Prozesskomplexität zunimmt. Ein Stackup aus einem einzigen Material kann für kleine Leiterplatten einfacher und zuverlässiger sein. Wenn mehrere Reflow-Zyklen nicht erforderlich sind. Der Vorteil der thermischen Zuverlässigkeit von MT40 ist nur bei der Multi-Reflow-Montage relevant. Wenn der Montageprozess einfach ist, wird dieser Vorteil nicht genutzt und die hybride Komplexität ist unnötig. Wenn Kosten nicht die erste Einschränkung sind. Wenn das Projekt die Leistung weit über die Kosten stellt, vermeidet ein reines Hochfrequenz-Stackup das Prozessrisiko, das die hybride Konstruktion mit sich bringt. Der Wert von Hybrid ist Balance – wenn Sie keine Balance benötigen, brauchen Sie kein Hybrid. Das Fazit Ein 8-lagiges RO4350B + MT40 Hybrid-Stackup ist keine Allzwecklösung. Es ist eine gezielte Lösung: Es rechtfertigt seine Prozesskomplexität, wenn Hochfrequenzsignale auf die Oberflächenschichten beschränkt sind, die Leiterplatte groß ist, die Kosten empfindlich sind und mehrere Reflow-Zyklen erforderlich sind. Die Kernlogik lautet: Hochfrequenzleistung an der Oberfläche, strukturelle Unterstützung und Kostenkontrolle in der Mitte. Die Prozessherausforderungen – CTE-Mismatch, Lagenfehlausrichtung, Impedanzvariation – haben alle Gegenmaßnahmen, aber diese Gegenmaßnahmen erhöhen die Prozesskomplexität. Wenn Ihr Design diese Bedingungen nicht erfüllt, kann ein Stackup aus einem einzigen Material die sinnvollere Wahl sein. Wenn Sie an einem HF-Modul-Stackup arbeiten und Leistung gegen Kosten abwägen müssen, helfen wir Ihnen gerne bei der Überprüfung Ihrer Anforderungen. Stackup-Entscheidungen sollten von Ihrer Frequenz, Ihren Impedanzzielen und Ihren Kostenanforderungen ausgehen – nicht davon, welches Material am besten klingt. Haben Sie hybride Stackups gebaut? Auf welche Prozessprobleme sind Sie gestoßen?

Die meisten RF-Leiterplatten streben nach dünneren Profilen. Dünner bedeutet geringere Modulhöhe, kleinere parasitäre Effekte und engere Integration. Aber einige Designs gehen den umgekehrten Weg. Sie erfordern eine fertige Dicke von 2 mm bei einem 2-Lagen-Aufbau. Dies ist kein Designfehler – es ist eine bewusste Entscheidung. Wenn mechanische Steifigkeit, Durchsteckzuverlässigkeit und thermische Stabilität wichtiger sind als die Höhe, wird eine dünne Leiterplatte zum Problem, nicht zur Lösung. Wir haben kürzlich eine TMM6-Leiterplatte gebaut, die in diese Kategorie fällt. 45,5 mm × 90 mm, 2 Lagen, 2 mm fertige Dicke, 53 Komponenten, 38 Vias, 2 Netze. Dieser Artikel handelt nicht nur davon, wie die Leiterplatte gebaut wurde. Es geht um eine Frage, die oft übersehen wird:warum eine dicke Leiterplatte in bestimmten RF-Anwendungen zuverlässiger sein kann als eine dünne, und welche Kompromisse diese Dicke mit sich bringt. Die Leiterplatte im Überblick Basismaterial: Rogers TMM6. 2-lagige starre Leiterplatte. Abmessungen: 45,5 mm × 90 mm, ±0,15 mm Toleranz. Minimale Leiterbahnbreite und -abstand: 5/8 mils. Minimale Lochgröße: 0,35 mm. Keine vergrabenen Vias. Fertige Dicke: 2 mm. Kupfer auf der Außenseite: 1 oz (35 µm). Via-Beschichtung: 20 µm. Oberflächenveredelung: HASL. Kein oberes Siebdruck, kein unteres Siebdruck. Keine obere Lötstoppmaske, keine untere Lötstoppmaske. 100% elektrische Prüfung vor dem Versand. IPC-Klasse-2. Gerber RS-274-X. Der Aufbau ist 35 µm Kupfer / 1,905 mm (75 mil) TMM6-Kern / 35 µm Kupfer. Einige Details fallen auf: die 2-mm-Dicke, das Fehlen von Lötstoppmaske und Siebdruck auf beiden Seiten und die HASL-Oberflächenveredelung auf einem RF-Material. Warum 2 mm, nicht dünner Standard-FR-4-Leiterplatten sind typischerweise 1,6 mm dick. Diese Leiterplatte ist 2 mm dick – 25 % dicker als der Standard. Im RF-Design verändert zusätzliche Dicke mehrere Dinge. Mechanische Steifigkeit. Eine 2-mm-Leiterplatte widersteht Verbiegungen während der Montage, Handhabung und Langzeitnutzung. Bei einer großen Leiterplatte (diese ist 90 mm lang) kann dünnes Material während des Reflow-Lötens verziehen, was zu Komponentenverschiebung oder Rissen in den Lötstellen führt. Eine dicke Leiterplatte ist stabiler. Zuverlässigkeit der Durchsteckverbindungen. Einer der Kernpunkte von TMM6 ist die hohe Zuverlässigkeit der Durchsteckverbindungen. Je dicker die Leiterplatte, desto höher das Seitenverhältnis und desto schwieriger ist eine gleichmäßige Beschichtung zu erreichen. Aber sobald eine dicke Leiterplatte richtig beschichtet ist, ist der Mantel mechanisch stärker und bricht unter thermischer Belastung weniger wahrscheinlich. Diese Leiterplatte hat 38 Durchsteck-Vias, beschichtet mit 20 µm. Thermische Stabilität. Ein dicker Kern hat mehr thermische Masse, was hilft, Wärme in Leistungsverstärkeranwendungen abzuleiten. Die Wärmeleitfähigkeit von TMM6 beträgt 0,72 W/mK, und in Kombination mit 2 mm Dicke ist die Wärmeableitung besser als bei einer dünnen Leiterplatte. Die Kosten. Dicke Leiterplatten sind schwieriger zu bohren, teurer im Material und schwerer. Wenn ein Design diese Eigenschaften nicht benötigt, sind 2 mm Verschwendung. TMM6: Hohe Dk ohne Verarbeitungsprobleme TMM6 ist Teil der Rogers TMM-Familie, neben TMM10 und TMM10i. Seine Dielektrizitätskonstante beträgt 6,0 und liegt damit zwischen FR-4 (~4,3) und TMM10 (9,2). Was Dk 6,0 bedeutet. Hohe Dk verkleinert die Schaltungsabmessungen. In Filtern, Kopplern und Anpassungsnetzwerken kann die gleiche elektrische Leistung auf kürzerer physikalischer Länge erzielt werden. Für platzbeschränkte RF-Designs ist das ein echter Vorteil. Was Df 0,0023 bedeutet. Bei 10 GHz ist dies niedriger als bei FR-4, aber höher als bei reinem PTFE. Für Leistungsverstärker, Kombinatoren und Filter ist dieses Verlustniveau akzeptabel. Thermischer Koeffizient der Dk: −11 ppm/°K. Dies ist ungewöhnlich stabil. Wenn sich die Temperatur ändert, bewegt sich die Dielektrizitätskonstante kaum, was bedeutet, dass die Mittenfrequenzen von Filtern und Impedanzwerte konstant bleiben. Für Satellitenkommunikation und externe RF-Geräte, die großen Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, ist diese Stabilität ein echter Vorteil. CTE-Anpassung an Kupfer (18/18/26 ppm/K). Deshalb ist TMM6 für eine hohe Zuverlässigkeit der Durchsteckverbindungen positioniert. Das Dielektrikum und die Kupferbeschichtung dehnen sich fast gleich schnell aus, was das Risiko von Beschichtungsrissen und Delamination unter thermischer Belastung reduziert. Verarbeitbarkeit. Das andere Verkaufsargument von TMM6: Es erfordert nicht die speziellen Prozesse, die PTFE-Materialien erfordern. Keine Natriumnaphthalin-Behandlung, keine ungewöhnlichen Bohrparameter, und alle gängigen Leiterplattenprozesse funktionieren. Für Hersteller bedeutet dies kürzere Lieferzeiten und geringere Verarbeitungskosten. Warum keine Lötstoppmaske, kein Siebdruck und HASL Diese Leiterplatte hat auf keiner Seite eine Lötstoppmaske und keinen Siebdruck und verwendet HASL als Oberflächenveredelung. Keine Lötstoppmaske ist bei RF- und Mikrowellendesigns üblich. Lötstoppmasken haben dielektrische Eigenschaften, die die Impedanz verschieben und die Abstimmung beeinträchtigen können, insbesondere bei höheren Frequenzen. Das Entfernen eliminiert diese Variable und legt Kupfer direkt frei für eine konsistente RF-Leistung. Kein Siebdruck folgt der gleichen Logik – Markierungen dienen keinem elektrischen Zweck und können auf einer RF-Leiterplatte manchmal die Abstimmung oder Inspektion beeinträchtigen. Die Wahl von HASL ist eine Erwähnung wert. Auf Hochfrequenzmaterialien sind ENIG oder Tauchgold üblicher, da sie flacher sind und für feine Bauteile geeignet sind. Aber diese Leiterplatte verwendet HASL – Hot Air Solder Leveling. HASL ist kostengünstiger und bietet gute Lötbarkeit. Diese Leiterplatte hat 15 SMT-Pads auf der Oberseite und 21 Durchsteck-Pads, und HASL unterstützt die Standardmontage. Wenn das Design die Ebenheit von ENIG oder die Drahtbondfähigkeit von Gold nicht benötigt, ist HASL eine vernünftige Wahl. Hier ist ein Kompromiss, der klar erwähnt werden sollte: Die Oberflächenebene von HASL ist nicht so gut wie bei ENIG. Bei SMT-Bauteilen mit feinem Pitch kann HASL Lötfehler verursachen. Die minimale Leiterbahnbreite dieser Leiterplatte beträgt 5/8 mils, aber der Pad-Abstand ist nicht fein genug, um ENIG zu erfordern, daher funktioniert HASL. Wenn ein zukünftiges Design feinere Abstände benötigt, muss die Oberflächenveredelung möglicherweise überdacht werden. 38 Vias, 2 Netze: Was diese Leiterplatte tut 53 Komponenten, 36 Pads, 38 Vias, 2 Netze. Hohe Via-Anzahl bei niedriger Netzanzahl ist ein Muster, das wir schon früher gesehen haben. Es bedeutet normalerweise eine geerdete Struktur – Via-Fencing, Ground-Plane-Stitching oder eine abgeschirmte Übertragungsleitung. Diese Vias leiten keine Signale, sondern sorgen für Erdung und Abschirmung. 21 Durchsteck-Pads und 15 SMT-Pads auf der Oberseite deuten auf eine gemischte Montage hin. Keine SMT-Pads auf der Unterseite, was konsistent damit ist, dass die Unterseite als Massefläche oder Montagefläche dient. Wann TMM6 notwendig ist Wenn hohe Dk und Miniaturisierung harte Anforderungen sind. Dk 6,0 verkleinert die physikalische Größe von Filtern, Kopplern und Anpassungsnetzwerken. Wenn der Platz begrenzt ist, ist dies ein echter Vorteil. Wenn die Zuverlässigkeit der Durchsteckverbindungen entscheidend ist. CTE-Anpassung an Kupfer, plus die mechanische Stabilität eines duroplastischen Harzes, verleiht TMM6 einen Vorteil bei hochzuverlässigen Anwendungen. Die Kombination aus einer dicken Leiterplatte und Vias mit hohem Seitenverhältnis stellt höhere Anforderungen an die Beschichtungsqualität, und die Materialeigenschaften von TMM6 helfen dabei. Wenn die Temperaturstabilität wichtig ist. Ein thermischer Koeffizient der Dk von −11 ppm/°K bedeutet konsistente Leistung über weite Temperaturbereiche. Satellitenkommunikation, Außengeräte und Radarsysteme für die Automobilindustrie profitieren davon. Wenn die Verarbeitbarkeit nicht beeinträchtigt werden darf. TMM6 erfordert nicht die speziellen Prozesse von PTFE, daher sind die Lieferzeiten kürzer und die Kosten besser kontrollierbar. Für Designs, die nicht für die Komplexität der Materialverarbeitung bezahlen möchten, ist dies ein echter Vorteil. Wann Sie TMM6 nicht verwenden sollten Wenn Ihre Frequenz niedrig ist und die Verlustanforderungen nicht streng sind. Bei niedrigen Frequenzen kann FR-4 völlig ausreichend sein. Die hohe Dk und der geringe Verlust von TMM6 wären übertrieben. Wenn Sie keine 2-mm-Dicke benötigen. Eine 2-mm-Leiterplatte bringt Verarbeitungsaufwand und Kosten mit sich. Wenn die Modulhöhe dies zulässt, ist eine Standard-Dicke-Leiterplatte einfacher zu verarbeiten und günstiger. Wenn Sie den geringstmöglichen Verlust benötigen. Die Df von TMM6 beträgt 0,0023 – niedriger als bei FR-4, aber höher als bei reinem PTFE. Wenn der Verlust die primäre Einschränkung ist, kann ein PTFE-basiertes Material besser geeignet sein. Wenn Kosten die erste Einschränkung sind. TMM6 ist ein keramisch gefülltes duroplastisches Material, das über FR-4 liegt. In kostensensiblen Anwendungen mit moderaten Leistungsanforderungen gibt es keinen Grund, für Leistung zu bezahlen, die Sie nicht nutzen werden. Das Fazit TMM6 ist kein Allzweck-RF-Material. Es ist eine gezielte Lösung: Es rechtfertigt seinen Premium-Preis, wenn Miniaturisierung mit hoher Dk, Zuverlässigkeit der Durchsteckverbindungen und Temperaturstabilität gleichzeitig wichtig sind. Die 2-mm-Dicke ist nicht dick um ihrer selbst willen. Sie dient der mechanischen Steifigkeit, der thermischen Stabilität und der Via-Zuverlässigkeit. Wenn Ihr Design diese nicht benötigt, ist eine dünne Leiterplatte mit FR-4 möglicherweise die sinnvollere Wahl.   Wenn Sie an einem RF- oder Mikrowellendesign arbeiten und hohe Dk, geringe Verluste und Zuverlässigkeit der Durchsteckverbindungen ausbalancieren müssen, helfen wir Ihnen gerne bei der Überprüfung Ihrer Anforderungen. Die Materialauswahl sollte von Ihrer Frequenz, Leistung und Ihren mechanischen Einschränkungen ausgehen – nicht davon, welches Material am besten klingt. Kontaktieren Sie uns, um Ihr nächstes RF-Leiterplattenprojekt zu besprechen.

Wie passt stabile GHz-Leistung auf eine Platine von der Größe eines Daumennagels?Für Ingenieure, die an HF-Frontends, Antennenspeisungen und Mikrowellenmodulen arbeiten, ist dies eine tägliche Herausforderung. Der Platz schrumpft, die Frequenzen steigen und der Spielraum für Fehler verschwindet. Dieser Artikel verwendet eine kürzlich fertiggestellte 2-lagige Hochfrequenz-Leiterplatte — gefertigt auf Rogers RT/duroid 6202 mit einer Größe von nur 42,36 mm × 21,9 mm — als Linse, um die Material-, Stackup- und Fertigungsentscheidungen zu untersuchen, die kompakte HF-Designs zum Funktionieren bringen. Der Kernkompromiss: Größe vs. Signalintegrität Wenn eine Platine klein ist, verstärken sich alle Designentscheidungen. Leiterbahnbreiten schrumpfen, was die Impedanzkontrolle erschwert. Die Dicke der Platine nimmt ab, was die mechanische Steifigkeit und das Aspektverhältnis von Vias beeinflusst. Die Komponentendichte sinkt, aber die Leistung der Steckverbinder wird proportional wichtiger. Beim kompakten HF-Design lautet die Frage selten: "Was ist das beste Material?". Es ist eher: "Was ist das richtige Material für diese Frequenz, diesen Footprint und dieses Budget?". Wenn Sie diese Balance falsch einschätzen, zahlen Sie entweder für Leistung, die Sie nicht benötigen, oder Sie verlieren Signalintegrität, die Sie sich nicht leisten können. Auswahl des richtigen Hochfrequenz-Laminats RT/duroid 6202 gehört zu einer Familie von verlustarmen Laminaten mit geringer Dk und begrenzter Glasgewebeverstärkung. Zu verstehen, wo es passt — und wo nicht — ist der erste Schritt bei der Materialauswahl. Dielektrische Konstante und Dicke Eines der wichtigsten Dinge, die man über 6202 verstehen muss, ist, dass seine Dk mit der Dicke variiert. Bei 10 GHz/23 °C ergeben sich folgende Werte: 0,005" Laminate: Dk von 3,06 ±0,04 0,010" und 0,015" Laminate: Dk von 3,02 ±0,04 0,020" und höher: Dk von 2,94 ±0,04 Dies ist wichtig, da die Impedanz eine Funktion der Leiterbahngeometrie und der Dk ist. Wenn Sie eine 50-Ohm-Leitung auf einem 20-mil-Substrat entwerfen, arbeiten Sie mit einer Dk von 2,94. Wenn Sie zu einem dünneren Laminat wechseln, ohne neu zu berechnen, verschiebt sich Ihre Impedanz. Bei Platinen mit 4/7 mil Leiterbahnen kann diese Verschiebung ausreichen, um das Design zu beeinträchtigen. Verlust und thermische Stabilität Der Verlustfaktor von 6202 beträgt 0,0015 bei 10 GHz/23 °C. Zum Vergleich: Standard-FR-4 liegt bei etwa 0,02 — mehr als eine Größenordnung höher. In einer kompakten HF-Kette, in der jeder Bruchteil von dB zählt, ist dieser Unterschied signifikant. Thermische Stabilität ist ebenfalls wichtig. Der thermische Koeffizient der Dk beträgt 5 ppm/°C bei 10 GHz über einen Bereich von -50 bis +150 °C. Die CTE beträgt 15 ppm/°C in X und Y, 30 ppm/°C in Z (-55 bis 288 °C) — gut auf Kupfer abgestimmt. Die Zersetzungstemperatur (Td) beträgt 500 °C (TGA). Die Wärmeleitfähigkeit beträgt 0,68 W/m/K. Die Feuchtigkeitsaufnahme beträgt 0,04 %, und das Material ist UL 94-V0-zertifiziert. Dimensionsstabilität: Der versteckte Vorteil Vielleicht die am meisten unterschätzte Eigenschaft von 6202 ist seine Dimensionsstabilität: 0,05 bis 0,07 mils/Zoll. Dies ergibt sich aus der begrenzten Glasgewebeverstärkung im Material. Warum ist das wichtig? Wenn Sie 4/7 mil Leiterbahnen ätzen, können kleine Dimensionsänderungen während der Verarbeitung die Leiterbahnen aus der Toleranz bringen. Viele Materialien erfordern ein doppeltes Ätzen, um enge Positions-Toleranzen zu erreichen. Mit 6202 ist dieser zusätzliche Schritt oft nicht notwendig — was schnellere Verarbeitung, geringere Kosten und weniger Fehlerquellen bedeutet. Stackup-Design für kompakte HF-Platinen Die Platine in diesem Beispiel verwendet einen einfachen 2-lagigen Stackup: Kupferschicht 1: 35 μm Rogers RT/duroid 6202 Substrat: 20 mil (0,508 mm) Kupferschicht 2: 35 μm Fertige Platinendicke beträgt 0,6 mm, mit 1 oz (1,4 mils) Kupfer auf den äußeren Lagen. Es gibt keine Blind-Vias. Die Via-Platinierung beträgt 20 μm. Die Oberflächenveredelung ist ENIG. Warum dieser Stackup funktioniert Für eine 2-lagige HF-Platine ist Einfachheit ein Merkmal. Eine einzige dielektrische Schicht bedeutet weniger Impedanzdiskontinuitäten, einfacheres Routing mit kontrollierter Impedanz und einfachere Fertigung. Das 20-mil-Substrat bietet genügend Dicke für vernünftige Leiterbahnbreiten bei 50 Ohm, während die Platine insgesamt dünn genug für kompakte Gehäuse bleibt. Die Wahl von ENIG als Oberflächenveredelung ist ebenfalls bewusst. ENIG bietet eine flache, koplanare Oberfläche — wichtig für SMT-Montage mit feinem Pitch und zuverlässiges Löten. Es bietet auch eine gute Korrosionsbeständigkeit und eine lange Haltbarkeit im Vergleich zu Oberflächen wie OSP oder Tauchsiber. Einseitige Verarbeitung Diese Platine verwendet eine obere Siebdruckfarbe (weiß) und eine obere Lötmaske (grün), aber keine untere Siebdruckfarbe oder Lötmaske. Dies ist ein gängiger Ansatz bei HF-Modulen, bei denen die Unterseite direkten Kontakt mit einem Metallgehäuse oder Kühlkörper haben muss. Das Weglassen der Lötmaske auf dieser Seite gewährleistet einen ordnungsgemäßen thermischen und elektrischen Kontakt. Fertigungsaspekte für HF-Platinen mit feinen Merkmalen Die Konstruktionsdetails dieser Platine erzählen eine Geschichte von Fertigungspräzision: Minimale Leiterbahn/Abstand: 4/7 mils Minimale Lochgröße: 0,4 mm Fertige Platinendicke: 0,6 mm Via-Platinierungsdicke: 20 μm 100% elektrische Prüfung vor dem Versand Die Herausforderung dünner Platinen Mit einer fertigen Dicke von 0,6 mm ist diese Platine dünn genug, um sich während der Handhabung und Verarbeitung zu biegen. Dünne Platinen sind anfälliger für Verzug während der Laminierung und des Ätzens, was die Registrierung und die Leiterbahnintegrität beeinträchtigen kann. Die Dimensionsstabilität von 6202 hilft, dies zu mildern, aber die Prozesskontrolle ist weiterhin wichtig. Feine Leiterbahnen auf dünnen Substraten Eine 4/7 mil Leiterbahn/Abstand auf einer 0,6 mm Platine erfordert eine sorgfältige Kontrolle der Ätzparameter. Übermäßiges Ätzen kann die Leiterbahnbreite reduzieren und die Impedanz verändern; Unterätzen kann zu Kurzschlüssen führen. Die Tatsache, dass 6202 oft die Notwendigkeit des doppelten Ätzens eliminiert, vereinfacht diese Gleichung erheblich. Via-Zuverlässigkeit Bei einer minimalen Lochgröße von 0,4 mm und einer Platinierungsdicke von 20 μm ist die Via-Zuverlässigkeit eine Funktion der Platinengleichmäßigkeit und Haftung. Für HF-Signale beeinflusst die Via-Leistung auch die Masse-Rückpfade und die Qualität der Signalabstrahlung. Ein ordnungsgemäßes Via-Design — einschließlich ausreichender Masse-Vias in der Nähe von Signalübergängen — ist unerlässlich für die Aufrechterhaltung der Signalintegrität.     Anwendungen, die diesen Ansatz erfordern RT/duroid 6202 wird häufig verwendet in: Phased-Array-Antennen Boden- und luftgestützte Radarsysteme GPS-Antennen Power-Backplanes Kollisionswarnsysteme für kommerzielle Flugzeuge Strahlformungsnetzwerke Diese Anwendungen haben gemeinsame Anforderungen: stabile HF-Leistung über die Temperatur, geringe Signalverluste und zuverlässiger Betrieb in anspruchsvollen Umgebungen. Eine kompakte 2-lagige Platine wie die hier beschriebene passt natürlich in diese Systeme, insbesondere dort, wo der Platz begrenzt ist und jeder dB des Signalbudgets zählt. Wichtige Erkenntnisse für Ihr nächstes HF-Design 1. Passen Sie die Dk an Ihren Stackup an. Gehen Sie nicht davon aus, dass die Dk eines Laminats über verschiedene Dicken konstant ist. Überprüfen Sie den Wert für Ihre spezifische Substratdicke, bevor Sie die Leiterbahngeometrien finalisieren. 2. Berücksichtigen Sie frühzeitig die Dimensionsstabilität. Wenn Ihr Design feine Leiterbahnen verwendet, kann ein Material mit geringem Ätzschrumpf einen Verarbeitungsschritt einsparen und das Risiko reduzieren. 3. Halten Sie 2-lagige Stackups einfach. Für viele HF-Anwendungen ist eine einzelne dielektrische Schicht mit kontrolliertem Impedanz-Routing ausreichend. Mehrlagige Stackups erhöhen die Komplexität und die Kosten, ohne immer die Leistung zu verbessern. 4. Planen Sie Ihre Oberflächenveredelung im Hinblick auf die Montage. ENIG ist eine gute Standardwahl für SMT mit feinem Pitch und Drahtbonden. Wenn Ihre Unterseite thermischen Kontakt benötigt, überlegen Sie, ob die Lötmaske weggelassen werden sollte. 5. Testen Sie 100% vor dem Versand. Für HF-Platinen ist der elektrische Test keine Option. Die Überprüfung von Unterbrechungen und Kurzschlüssen über alle Netze hinweg stellt sicher, dass das, was Sie erhalten, dem entspricht, was Sie entworfen haben. Abschließende Gedanken Kompaktes HF-Design ist ein Balanceakt. Materialeigenschaften, Stackup-Wahl und Fertigungsmöglichkeiten interagieren miteinander. Die hier vorgestellte Platine — ein 42,36 mm × 21,9 mm, 2-lagiges RT/duroid 6202 Design mit 4/7 mil Leiterbahnen und ENIG-Finish — veranschaulicht, wie diese Faktoren in der Praxis zusammenwirken. Wenn Sie an einem ähnlichen Hochfrequenzdesign arbeiten und über Materialauswahl, Stackup-Optionen oder Fertigungsfeasibility sprechen möchten, können Sie sich gerne an uns wenden. Wir überprüfen gerne Gerber-Dateien und besprechen, was möglich ist.

Die meisten Antennenmaterialentscheidungen beruhen auf einem Gleichgewicht zwischen Verlust, Kosten und Verarbeitbarkeit. Aber es gibt eine Klasse von Entwürfen, bei denen der Ausgleichspunkt nicht Verlust ist, sondern PIM. Passive Intermodulation ist eines der schwierigsten Probleme bei Basisstation-Antennen und Satellitenkommunikationssystemen.Im Gegensatz zu RenditeverlustenEs handelt sich um eine neue Störfrequenz, die durch Nichtlinearitäten in Materialien oder Kontaktpunkten erzeugt wird, wenn Hochleistungssignale durch passive Komponenten gelangen.Wenn diese Frequenzen in einem Empfangsband landen, fällt die Empfindlichkeit der Basisstation und man merkt es oft nicht in der Konstruktionsphase. Wir haben vor kurzem eine zweischichtigeF4BTME350-BrettEs dient genau dieser Art von Anwendung: PIM-empfindlich und höhenbeschränkt. Aber dieser Artikel geht nicht nur darum, wie gut das Board gebaut wurde.Es geht umwenn F4BTME350 erforderlich ist und wenn es zu viel ist. Der Vorstand selbst Das Basismaterial ist F4BTME350, ein 2-schichtiges starres PCB. Die Abmessungen sind 89,77 mm × 45,16 mm, auf ± 0,15 mm gehalten. Mindestspuren und Raum beträgt 6/8 mil, und die Mindestlochgröße beträgt 0,25 mm. Es gibt keine blinden Durchläufe. Die Oberfläche ist mit Eintauchgold gefertigt. Die Oberseite ist weiß, ohne Unterseide.Oberste Lötmaske ist schwarzJede Platte ist vor dem Versand zu 100% elektrisch getestet, nach IPC-Klasse 2 gebaut, mit Grafiken in Gerber RS-274-X geliefert. Die Statistik: 12 Komponenten, insgesamt 38 Pads, 9 Vias, 2 Netze. Nicht viele Pads, aber jeder hat eine klare Aufgabe. Dies ist ein kleines, fokussiertes Design, kein allgemeines Board. Der Stapel besteht aus 35 μm Kupfer, einem 0,254 mm (10 mil) F4BTME350-Kern und 35 μm Kupfer. Bei 0,3 mm Fertigstellung ist das Board etwa ein Fünftel der Dicke eines Standard-1,6 mm FR-4-Boards. Der Kern ist nur 10 mil,So ist die Platte spürbar flexibel, und Verzerrungs- und Handhabungsschäden müssen während der Verarbeitung sorgfältig kontrolliert werden. Der tatsächliche Wert von F4BTME350: PIM F4BTME350 hat eine dielektrische Konstante von 3,5 und einen Verdünnungsfaktor von 0,0025 bei 10 GHz.und die Df ist besser als bei Standard-FR-4, jedoch nicht so niedrig wie bei reinem PTFE. Die Antennen von Basisstationen und Satellitenkommunikationsanwendungen sind nur schwer zu ersetzen.PIM-Leistung: ≤ -160 dBc. Bei 1900 MHz zielt eine gut gestaltete Antenne typischerweise auf PIM zwischen -150 und -155 dBc ab.Der Beitrag des Materials zum PIM wird auf ein Niveau gesenkt, das praktisch vernachlässigbar ist.. Der Schlüssel dazu ist die Kupferfolie.mit einer Breite von nicht mehr als 20 mm,RTF-Folien haben eine geringere Oberflächenrauheit, und rauhe Kupferoberflächen sind eine bedeutende Quelle für PIM.Die F4BTM-Serie verwendet ED-Kupfer und eignet sich für Anwendungen ohne PIM-AnforderungenDie F4BTME-Serie wechselt speziell auf RTF-Folien, um die Nichtlinearität in PIM-empfindlichen Konstruktionen zu minimieren. Mit anderen Worten:Die Prämie, die Sie für F4BTME350 zahlen, kauft PIM, nicht Dk oder Df. Die Realität der Verarbeitung eines 0,254 mm Kerns Bei der F4BTME-Familie ist ein 10-mil-Kern auf der dünnen Seite. Bei dieser Dicke kommt die mechanische Steifigkeit des Boards hauptsächlich von den Kupferschichten und der anschließenden Lötmaske und Oberflächenveredelung.Der Kern selbst bietet eine begrenzte strukturelle Unterstützung. Die Bohraufforderung ist die minimale Bohrgröße von 0,25 mm. Bei einer fertigen Dicke von 0,3 mm beträgt dies ungefähr 1.2Bei einer dünnen Platte müssen jedoch die Stütz- und Splitterräumung während des Bohrens beachtet werden.und die 20 μm lange Plattierung muss unter Dünnkartonbedingungen über die Bohrwände hinweg gleichmäßig sein. Die Oberflächenbeschichtung ist mit Eintauzgold versehen. Für HF-Boards ist dies eine sichere Wahl - kein Problem mit Nickelschichtverlust wie bei ENIG, gute Flachheit, zuverlässiges Löten.Kombiniert mit dem RTF-Kupfer mit geringer Rauheit von F4BTME350Das Eintauchen von Gold hilft, den Leiterverlust niedrig zu halten. Die Platte hat nur eine schwarze Lötmaske oben, keine unten. Dies ist in Antennenplatten üblich: Lötmaske hat dielektrische Eigenschaften, die die HF-Impedanz beeinflussen können,und entfernen Sie es auf dem Boden beseitigt, dass Variable, während die Exposition Kupfer für Wärmeabbau oder Erdung KontaktSchwarze Obermaske mit weißem Seidenwand bietet ausreichend Kontrast für Montage und Inspektion.weil der Boden in der Regel eine Bodenebene oder eine Montagefläche ist, auf der Markierungen keinen Zweck erfüllen. Wenn F4BTME350 notwendig ist Wenn PIM der Systemgrenzfaktor ist.Wenn ein -150 dBc-Material den Geräuschgrund ausreichend erhöhen würde, um die Empfangsleistung zu beeinträchtigen, dann ist -160 dBc nicht "besser" - es ist erforderlich. Wenn die Höhe schwer eingeschränkt ist.Eine 0,3 mm schwere Oberfläche eignet sich für hochintegrierte Antennenanlagen oder kompakte HF-Vorderseiten. Wenn Frequenz und Leistung hoch sind.Satellitenkommunikation, Antennen der Phasen-Antennen, Hochleistungsverstärker - diese Anwendungen sind sowohl für die thermische Stabilität als auch für die Nichtlinearität empfindlich, und die CTE des F4BTME350 (10 ppm/°C in X,12 ppm/°C in Y) und ein niedriger Wärme­koeffizient von Dk haben unter diesen Bedingungen einen realen Wert. Wann man es nicht benutzen sollte Dies ist der Teil, den die meisten Materialberichte überspringen, und er ist für die Leser am nützlichsten. Wenn Ihr Design unter 1 GHz arbeitet.Bei niedrigen Frequenzen ist PIM normalerweise kein Engpass auf Systemebene. Die -160 dBc-Spezifikation von F4BTME350 ist übertrieben. Die F4BTM-Serie mit ED-Kupfer kann zu geringeren Kosten vollständig ausreichen. Wenn PIM kein Problem auf Systemebene ist.Nicht alle HF-Boards sind mit hoher Leistung ausgerüstet. Niedriggeräuschende Verstärker, kleine Signalempfangsketten, Labortests sind nicht der begrenzende Faktor, und es macht keinen Sinn, dafür eine Prämie zu zahlen. Wenn Sie nicht 0,3mm brauchen.Wenn die Modulhöhe es zulässt, ist eine F4BTME-Platte von Standarddicke einfacher zu verarbeiten, kostengünstiger,und mechanisch zuverlässigerSchlanke Haut ist kein Vorteil an sich, sie wird nur dann zu einem Vorteil, wenn die Größe eingeschränkt ist. Wenn die Kosten die erste Einschränkung sind.Die RTF-Kupferform und die niedrige PIM-Formulierung des F4BTME350 machen es zu einem erstklassigen Material.Standard FR-4 oder die F4BTM-Serie ist die vernünftigere technische Wahl. Die Schlussfolgerung F4BTME350 ist kein Antennenmaterial für allgemeine Zwecke, sondern eine gezielte Lösung:Es verdient seine Prämie, wenn PIM der begrenzende Faktor in Ihrem Link-Budget ist und wenn die Höhe auf das Niveau von 0,3 mm komprimiert werden muss. Wenn Ihr Entwurf nicht beide Voraussetzungen erfüllt, zahlen Sie wahrscheinlich für Leistung, die Sie nie verwenden werden.

Antennenplatinen sind eine andere Art von Leiterplatten. Auf einer digitalen Tafel ist das Substrat größtenteils ein mechanischer Träger. Auf einer Antennenplatine bestimmt das Substrat direkt, wie die Schaltung strahlt, wie viel Signal sie verliert und wie zuverlässig sie im Feld funktioniert. Wenn Sie das Material falsch verwenden, kann das Design auch mit noch so viel Geschick im Layout nicht gerettet werden. In diesem Artikel wird eine kürzlich von uns hergestellte zweischichtige AD250C-Antennenplatine detailliert beschrieben – kompakt, ultradünn und mit reinem Gold veredelt. Über die Konstruktion und den Aufbau hinaus möchten wir uns mit einer Frage befassen, die oft übersehen wird:Warum wurde bei dieser Platine reines Gold anstelle des gebräuchlicheren ENIG, Immersionssilbers oder OSP verwendet? Wie das Board aussieht Beginnen wir mit der vollständigen Spezifikation. Das Basismaterial ist Rogers AD250C, eine zweischichtige starre Leiterplatte mit den Maßen 55,36 mm × 76,2 mm und einer Toleranz von ±0,15 mm. Die minimale Spur und der Mindestabstand beträgt 4/6 mil und die minimale Lochgröße beträgt 0,4 mm. Es gibt keine blinden oder vergrabenen Durchkontaktierungen – alle Verbindungen sind Durchgangslöcher. Die Dicke der fertigen Platine beträgt 0,6 mm, mit 1 Unze (35 μm) Kupfer auf den Außenschichten und einer Durchkontaktierungsdicke von 20 μm. Die Oberflächenveredelung ist reines Gold. Der obere Siebdruck ist gelb, der untere Siebdruck ist nicht vorhanden. Auf beiden Seiten wird eine grüne Lötstoppmaske aufgetragen. Jedes Board wird vor dem Versand einer 100-prozentigen elektrischen Prüfung unterzogen, nach IPC-Klasse-2 gebaut und mit Druckvorlagen im Gerber-RS-274-X-Format geliefert. Ein paar Parameter fallen sofort ins Auge: die ultradünne Dicke von 0,6 mm, die reine Goldoberfläche und 49 Vias auf einer Platine mit nur 2 Netzen. Der Stackup: Thin by Design Der Aufbau ist unkompliziert: 35 μm Kupfer, ein 0,508 mm (20 mil) AD250C-Substrat und 35 μm Kupfer. Die fertige Dicke beträgt 0,6 mm – etwa die Hälfte der typischen 1,6 mmFR-4-Platine. Dünne Antennenplatinen dienen zwei Zwecken: Sie reduzieren die Gesamtmodulhöhe in Geräten mit begrenztem Platzangebot, und bei bestimmten Patch- und Planarantennendesigns kann eine verringerte dielektrische Belastung die Strahlungseffizienz verbessern. Doch dünne Platten bringen Herausforderungen in der Fertigung mit sich. Bei 0,6 mm ist die Platine flexibler und erfordert größere Sorgfalt beim Bohren, Beschichten und Zusammenbauen. Bei einem Kern mit einer Dicke von nur 20 mm ist die Kontrolle des Verzugs besonders wichtig. Warum AD250C AD250C ist ein glasfaserverstärktes Antennenlaminat auf PTFE-Basis von Rogers, das speziell für den Markt für drahtlose Antennen entwickelt wurde – Basisstationen für Mobilfunkinfrastrukturen, Automobiltelematik und kommerzielles Satellitenradio. Seine wichtigsten elektrischen Spezifikationen: Dielektrizitätskonstante von 2,5 ± 0,04 bei 10 GHz, Verlustfaktor von 0,0013 bei 10 GHz und PIM von –159 dBc bei 30 mil, 1900 MHz. Niedrige Dk und Antennengeometrie.Ein Dk-Wert von 2,5 ist weitaus niedriger als der von FR-4 mit etwa 4,3. Beim Antennendesign bedeutet ein niedrigerer Dk, dass sich das elektromagnetische Feld weiter in die Luft ausdehnt, anstatt sich im Substrat zu konzentrieren. Dies verbessert im Allgemeinen die Strahlungseffizienz und reduziert die im Dielektrikum eingeschlossene Energie. Außerdem können die Antennenelemente näher an Freiraumwellenlängen dimensioniert werden, was die Anpassung vereinfacht und die Bandbreite erweitert. Niedriger Df und Verlust.Ein Verlustfaktor von 0,0013 ist außergewöhnlich niedrig. FR-4 liegt zwischen 0,012 und 0,020 – etwa zehnmal höher. Bei Antennenfrequenzen führt dieser Unterschied direkt zu einer geringeren Einfügungsdämpfung und einem verbesserten Gewinn. Der Verlustfaktor des Materials bleibt über typische drahtlose Bänder unter 0,002, wodurch es für Multiband-Designs geeignet ist. Geringe PIM- und Antennenleistung.Passive Intermodulation ist eine kritische Spezifikation für Mobilfunk-Infrastrukturantennen. Wenn sich zwei oder mehr Signale in einer passiven Komponente vermischen, erzeugen sie Intermodulationsprodukte, die die Empfangsbänder stören. Die −159 dBc des AD250C tragen dazu bei, diesen Effekt zu minimieren und Ertragsverluste durch PIM-bedingte Ausfälle in der Produktion zu reduzieren. Dimensionsstabilität.Der CTE beträgt 47 ppm/°C in X, 29 ppm/°C in Y und 196 ppm/°C in Z. Die glasverstärkte Konstruktion schränkt Bewegungen in der Ebene ein, was für Antennenarrays wichtig ist, bei denen der Elementabstand präzise sein muss. Oberflächenbeschaffenheit: Warum reines Gold, nicht ENIG, Immersionssilber oder OSP Dies ist die interessanteste Designentscheidung auf diesem Board. Die Oberflächenbeschaffenheit einer Antennenplatine ist keine zufällige Wahl. Es wirkt sich direkt auf drei Dinge aus:HF-Verlust, PIM-Leistung und langfristige Zuverlässigkeit.Lassen Sie uns jede Option durchgehen. ENIG: Die Nickelschicht ist ein Hochfrequenzkiller Die Struktur von ENIG ist Kupfer → Nickel (3–6 µm) → Gold (0,05–0,1 µm). Die Goldschicht ist dünn; Das Nickel darunter leistet die eigentliche Arbeit. Aber Nickel ist ferromagnetisch und hat einen mehr als viermal höheren spezifischen Widerstand als Kupfer. Bei hohen Frequenzen drückt der Skin-Effekt den Strom zur Leiteroberfläche. Bei 28 GHz beträgt die Eindringtiefe von Kupfer nur etwa 0,4 µm – und die Nickelschicht von ENIG ist mehr als zehnmal so hoch. Das Signal wird effektiv in einer stark verlustbehafteten Nickelschicht gefangen. In Messungen zeigt eine 28-GHz-Antenne mit ENIG einen um 0,7–1,2 dB geringeren Wirkungsgrad als blankes Kupfer. ENIG eignet sich gut zum Löten. Es ist nicht gut für RF. OSP: Großartige RF, zu kurzlebig OSP bildet einen Film direkt auf Kupfer, ohne Nickelschicht, was zu einer hervorragenden HF-Leistung führt – ein Verlust, der nur dem von idealem Kupfer übertroffen wird. Aber es gibt zwei schwierige Probleme. Erstens ist OSP ein Isolator. Wenn eine Antennenplatine über Testpunkte verfügt oder Sondenkontakt erfordert, verursacht OSP einen schlechten Kontakt und falsche Meldungen über offene Schaltkreise. Zweitens beträgt die Haltbarkeitsdauer nur 3–6 Monate und bei jedem Reflow wird die Folie verbraucht. Bei einer doppelseitigen Baugruppe oder einer Platine, die mehreren thermischen Zyklen unterzogen wird, beginnt sich der OSP auf der Unterseite nach dem ersten Reflow zu verschlechtern, und der zweite Lötdurchgang wird riskant. Bei Antennenplatinen handelt es sich häufig um Produkte mit langer Einsatzdauer, und die kurze Lebensdauer von OSP entspricht dieser Realität nicht. Immersion Silver: Der Sweet Spot für Antennenplatinen Immersionssilber scheidet sich direkt auf Kupfer ab, ohne Nickelbarriere, mit einer Dicke von nur 0,15–0,4 µm. Der spezifische Widerstand von Silber ist nur geringfügig höher als der von Kupfer, sodass Hochfrequenzsignale auf einer Oberfläche übertragen werden, die nahe an blankem Kupfer liegt. In Messungen liegt die Antenneneffizienz von Immersionssilber nur 0,1–0,2 dB unter der von blankem Kupfer – weitaus besser als bei ENIG. Der Kompromiss ist die Speicherung. Silber läuft an und sulfidiert, sodass eine versiegelte, feuchtigkeitskontrollierte Verpackung erforderlich ist. Die Haltbarkeit beträgt 6–12 Monate.Position von Immersionssilber: HF-Leistung nahe an blankem Kupfer, moderate Kosten, für die meisten Antennenanwendungen geeignet. Pures Gold: Warum sich dieses Board dafür entschieden hat Reines Gold vermeidet auch das Problem des Verlusts der Nickelschicht, sein Wert geht jedoch darüber hinaus. Extrem niedriger PIM.Eines der Hauptverkaufsargumente des AD250C ist der PIM-Wert von nur −159 dBc. PIM reagiert sehr empfindlich auf den Oberflächenzustand: Metalloxide, raue Oberflächen und unterschiedliche Metallgrenzflächen werden alle zu nichtlinearen Quellen. Reines Gold ist chemisch inert, glatt und resistent gegen Oxidbildung, wodurch PIM an der Quelle reduziert wird. Die Nickelschicht von ENIG ist selbst ein unähnliches Metall, das zu zusätzlicher Nichtlinearität beitragen kann; Auch angelaufenes Silber kann PIM abbauen. Langfristige Zuverlässigkeit.Basisstationsantennen funktionieren jahrelang und werden im Freien aufgrund von Temperaturschwankungen und Feuchtigkeit eingesetzt. Reines Gold oxidiert, sulfidiert oder verfärbt sich nicht und der Kontaktwiderstand bleibt über die Zeit stabil. OSP-Folien verschlechtern sich mit der Zeit und Silber läuft an. Für eine Antenne, die installiert und in Ruhe gelassen wird, lohnt sich die Zuverlässigkeitsprämie von Gold. Kompatibilität zum Löten und Kleben.Diese Platine verfügt über 27 SMT-Pads auf der Oberseite und 24 durchkontaktierte Pads. Reines Gold unterstützt zuverlässiges Löten und unterstützt auch das Drahtbonden. Wenn ein Design eine direkte Chip-Befestigung vorsieht, ist reines Gold eine der wenigen Oberflächen, die beides zulässt. Der Kompromiss sind die Kosten – die höchste der Optionen. Was es erkauft, ist das geringste PIM-Risiko und die längste Zuverlässigkeit. Weitere Konstruktionsdetails 4/6 mil Spur und Raum.Bei einer Antennenplatine wird diese Auflösung typischerweise zum Anpassen von Netzwerken, Zuleitungen und Abstimmungsstrukturen verwendet. Die Glasverstärkung von AD250C verbessert die Verarbeitbarkeit und Dimensionsstabilität beim Ätzen und macht diese Präzision erreichbar. 49 Vias, 2 Netze.Dies ist eines der interessanteren Details. Eine hohe Anzahl von Durchkontaktierungen mit wenigen Netzen in einem Antennendesign weist normalerweise auf eine geerdete Struktur hin – einen Durchkontaktierungszaun, eine Grundebenennaht oder eine kantengeerdete Schlitzantenne. Bei diesen Vias handelt es sich nicht um Routing-Signale; Sie sorgen für Abschirmung und Erdung. Die Platine verfügt über 24 Durchgangsloch-Pads und 27 SMT-Pads auf der Oberseite, die Steckverbinder- und Komponententypen kombinieren. Es gibt keine SMT-Pads auf der Unterseite, was einem Design entspricht, bei dem die Unterseite hauptsächlich als Grundplatte oder Montagefläche dient. Mindestlochgröße 0,4 mm.Dies ist eher moderat als die bestmögliche, aber für eine 0,6 mm dünne Platine eine sinnvolle Wahl. Bei kleineren Löchern in dünnem Material besteht die Gefahr eines Bohrerbruchs und einer ungleichmäßigen Beschichtung. Die 20-μm-Durchkontaktierung gewährleistet die Integrität des Zylinders. Lötmaske und Siebdruck.Grüner Lötstopplack auf beiden Seiten, mit gelbem Siebdruck nur auf der Oberseite. Typischerweise gibt es keinen Siebdruck auf der Unterseite, wenn es sich bei der Unterseite um eine Grundplatte oder eine Montagefläche handelt, auf der Markierungen keinen Zweck erfüllen. Gelb auf Grün bietet einen guten Kontrast für Montage und Inspektion. Qualität und Lieferung Diese Platine wurde nach IPC-Klasse-2-Standards hergestellt und vor dem Versand einer 100-prozentigen elektrischen Prüfung unterzogen, um die Netzintegrität und -isolierung zu bestätigen. Die Druckvorlage wurde in Gerber RS-274-X geliefert und die Funktion ist weltweit verfügbar. Was uns dieses Board sagt Dieser AD250C-Aufbau ist ein gutes Beispiel dafür, wie sich Antennenplatinen von Allzweck-Leiterplatten unterscheiden. Die Materialauswahl – gesteuert durch Dk-, Df- und PIM-Anforderungen – legt die elektrische Grundlage fest. Die 0,6 mm dünne Bauweise unterstützt eine kompakte Modulintegration. Die reine Goldoberfläche schützt die Oberflächenleitfähigkeit und minimiert gleichzeitig das PIM-Risiko. Und die hohe Anzahl an Durchkontaktierungen bei einem Low-Net-Design spiegelt die für Antennenlayouts typischen geerdeten Strukturen wider. Wenn Sie an einem Antennendesign arbeiten und einen Hersteller benötigen, der Erfahrung mit Rogers AD250C und ähnlichen Laminaten auf PTFE-Basis hat, prüfen wir gerne Ihre Anforderungen. Ob es sich um eine einfache Patch-Antenne oder ein Multi-Element-Array handelt, das Gespräch beginnt mit Ihren elektrischen und mechanischen Einschränkungen. Kontaktieren Sie uns, um Ihr nächstes Antennen-PCB-Projekt zu besprechen.